Chillery

Czym jest chiller?

Chiller to urządzenie przeznaczone do chłodzenia (ogrzewania) cieczy zasobowej (zwykle wody lub roztworu glikolu propylenowego lub etylenowego), która działa jako nośnik ciepła dla centralnego systemu klimatyzacji. Ciecz doprowadzona w urządzeniu do wymaganej temperatury jest podawana rurociągiem do klimakonwektorów, central wentylacyjnych lub innych urządzeń do odprowadzania ciepła z urządzeń przemysłowych.

Ze względu na swoją konstrukcję urządzenia dzielą się na:

• • monoblokowe chłodzone powietrzem. Wszystkie elementy takiego agregatu (sprężarka, wbudowany moduł hydrauliczny, kondensator itp.) umieszczone są na jednej ramie;

• chillery chłodzone powietrzem ze zdalnym kondensatorem. Obieg chłodniczy, w którym schładzana jest ciecz, jest instalowany w pomieszczeniu, a kondensator, przeznaczony do odprowadzania ciepła z systemu centralnej klimatyzacji, wyprowadzany jest na zewnątrz i instalowany na przykład na dachu budynku lub w jego pobliżu. Należy pamiętać, że odległość między obiegiem chłodniczym a kondensatorem z reguły nie powinna przekraczać 15 m. Jeżeli projekt przewiduje większą odległość między tymi blokami, konieczne będzie zainstalowanie dodatkowego systemu separacji oleju. Trudności wiążą się również z obliczeniem drogi freonowej między chillerem a jego oddalonym elementem konstrukcyjnym: średnica rur miedzianych musi być wystarczająca, aby zapewnić skuteczną cyrkulację czynnika chłodniczego;
• chillery chłodzone wodą. Takie urządzenie należy zakupić, jeśli w maszynowni (pomieszczeniu gospodarczym) nie ma wystarczającej ilości miejsca na umieszczenie monobloku lub nie ma możliwości wyniesienia kondensatora na zewnątrz. Agregat ten jest chłodzony zimną wodą, dlatego wymaga podłączenia do dodatkowego wymiennika ciepła, jakim jest sucha chłodnica (drycooler). Dzięki temu ścieki są schładzane i zawracane do kondensatora, gdzie z kolei odbierają ciepło z freonu, po czym cykl się powtarza. Chillery tego typu są bardziej energooszczędne niż chłodzone powietrzem. Z drugiej strony, koszt takiego systemu centralnej klimatyzacji jest nieco wyższy ze względu na konieczność zakupu i zainstalowania drycoolera;
• pompy ciepła. Takie urządzenia pozwalają nie tylko schłodzić płyn surowcowy, ale także go podgrzać.

Ponadto wiodący światowi producenci, w tym TICA, produkują modułowe wersje swoich urządzeń, zarówno chłodzone powietrzem, jak i wodą. Takie urządzenia umożliwiają łatwe doprowadzenie wydajności chłodniczej systemu centralnej klimatyzacji do wymaganego poziomu w przypadku wzrostu zapotrzebowania klienta na chłodzenie na przykład w związku ze wzrostem ilości obsługiwanych budynków, obiektów przemysłowych, warsztatów .

Zasada działania chillerów i ich główne komponenty

Konstrukcja zdecydowanej większości nowoczesnych chillerów oparta jest na zasadach cyklu sprężania pary. Głównymi elementami takich urządzeń są:

• sprężarki;
• wymienniki ciepła (parownik i kondensator);
• moduł hydrauliczny, w tym zbiornik wyrównawczy, pompa itp.;
• przekaźniki ochronne;
• klapy i zawory (termostatyczny, odcinający itp.);
• różne czujniki itp.

Sprężarka zasysa gazowy czynnik chłodniczy z parownika, spręża go i pompuje do kondensatora. Tam pod wpływem wysokiego ciśnienia freon się kondensuje, wracając do stanu ciekłego, i uwalnia ciepło odebrane z cieczy surowcowej, po czym jest odprowadzane do atmosfery. W parowniku czynnik chłodniczy zachowuje się dokładnie odwrotnie: z powodu gwałtownego spadku ciśnienia po przejściu przez zawór termostatyczny (elektroniczny zawór rozprężny) wrze i zamienia się w stan gazowy, pochłaniając ciepło ze schłodzonej cieczy zasobowej. Dzięki temu jest doprowadzany do wymaganej temperatury. Podobna zasada jest stosowana, gdy urządzenie pracuje w trybie pompy ciepła, tylko parownik i kondensator są zamienione: pierwszy ogrzewa wodę (roztwór glikolu), drugi chłodzi otoczenie.

W zależności od rodzaju sprężarki chillery dzielą się na:

• • tłokowe. Ruch freonu w sprężarce odbywa się dzięki ruchowi posuwisto-zwrotnemu tłoka w cylindrze. Czynnik chłodniczy jest zasysany, gdy tłok przesuwa się do dolnego martwego punktu, a przemieszczany, gdy przesuwa się do górnego. Takie sprężarki są rzadko używane, ponieważ ich sprawność (wydajność chłodnicza) jest niższa niż sprężarek śrubowych i spiralnych. Ponadto agregaty tłokowe zużywają więcej energii elektrycznej, prąd znamionowy podczas ich pracy jest wyższy;
  • spiralne. W takich sprężarkach freon jest sprężany w wyniku mechanicznego oddziaływania dwóch spiral. Jedna z nich (stojan) jest nieruchoma, druga (wirnik) wykonuje ruchy oscylacyjne, w wyniku czego między spiralami powstają wnęki w kształcie sierpa. Podczas pracy urządzenia wnęki te przesuwają się wzdłuż zwojów do środka, a gaz w nich jest sprężany – jego ciśnienie wzrasta. Asymetryczna konstrukcja spirali zmniejsza wycieki czynnika chłodniczego podczas ssania i sprężania, tym samym znacznie zwiększając wydajność sprężarki. Ponadto wyróżnia się brakiem tzw. objętości martwej charakterystycznej dla aparatu tłokowego i utworzonej między tłokiem a górną ścianką korpusu cylindra (im większa ta szczelina, tym mniejsza sprawność agregatu). Dodatkowymi zaletami sprężarki spiralnej, jak również śrubowej, jest minimalna pulsacja sprężonego gazu, ponieważ ssanie, sprężanie i tłoczenie zachodzą w sposób ciągły oraz stosunkowo niewielkie drgania w porównaniu z analogiem tłokowym, co ma pozytywny wpływ na poziom hałasu podczas pracy urządzenia. Chillery o mocy do 500 kW wyposażone są w tego typu sprężarki;

• śrubowe. Czynnik chłodniczy pompowany jest za pomocą dwóch śrub (wirników), z których jedna ma wypukły gwint, a druga – wklęsły. Wraz z usunięciem występów z zagłębień szczelina między nimi wzrasta, a freon jest zasysany do sprężarki, a gdy się do nich zbliża i szczelina się zmniejsza, jest ściskany. W efekcie ciśnienie czynnika chłodniczego wzrasta i jest on przemieszczany do rury tłocznej, a następnie rurociągiem wchodzi do kondensatora. Sprężarki te charakteryzują się wysoką wydajnością i energooszczędnością przy stosunkowo niewielkich rozmiarach. Zazwyczaj są wyposażone w chillery o mocy od 500 do 1500 kW;
  
• odśrodkowe. Ciągle wciągany czynnik chłodniczy jest sprężany przez siłę odśrodkową generowaną przez współdziałanie obracającego się wirnika (tarczy z łopatkami) i nieruchomych łopatek obudowy, która działa jak stojan. Freon podawany jest wzdłuż wału silnika sprężarki, a bezpośrednio w wirniku zmienia kierunek promieniowo. W rezultacie powstaje dodatkowy wzrost ciśnienia, który zwiększa ogólną sprawność agregatu. Chillery TICA są wyposażone w zamknięte, jednostopniowe sprężarki odśrodkowe firmy Carrier, uznanego lidera w tej technologii. Takie urządzenia wytwarzają ponad 1000 kW, dlatego często wykorzystywane są do chłodzenia instytucji rządowych i medycznych, budynków biurowych, centrów biznesowych, kompleksów wielofunkcyjnych, lotnisk, hoteli itp. Żaden system VRF nie może się równać z centralnymi systemami klimatyzacji opartymi na takich chillerach. To prawda, że ma jeszcze jedną zaletę: jest bardziej wydajny pod względem zużycia energii. Nie ma jednak wielu alternatyw dla chillerów odśrodkowych, gdy wymagane jest chłodzenie naprawdę dużych budynków komercyjnych.

Bezolejowe chillery odśrodkowe opracowane przez kanadyjskie przedsiębiorstwo SMARDT, które zostało przejęte przez TICA w 2018 roku, są wyposażone w turbosprężarki duńskiej firmy Danfoss. Agregaty te wykorzystują łożyska magnetyczne zamiast tradycyjnych łożysk mechanicznych. Ta cecha konstrukcyjna eliminuje potrzebę stosowania olejów kompresyjnych do smarowania ruchomych części i zespołów, ponieważ obracają się one w toroidalnym polu elektromagnetycznym.

Ze względu na brak tarcia między łożyskami i wałami oraz łagodny rozruch urządzenia (nie są potrzebne wysokie prądy rozruchowe) jest zapewniona jego nieprzerwana praca przez ponad 25 lat. Sezonowy współczynnik wydajności SCOP bezolejowego chillera wynosi 6,7-7,0 i jest o około 15% wyższy niż podobny wskaźnik chillera śrubowego (5,8-6,0). Szczególnie skuteczne są urządzenia z łożyskami magnetycznymi w trybie obciążenia częściowego: podczas pracy przy 50% mocy maksymalnej współczynnik EER osiąga 12 (dla śrubowych – 6,9-7,2).

Ponadto chillery bezolejowe zapewniają mniejsze zużycie energii. Jak pokazują obserwacje, zużywają one rocznie o 30% mniej energii elektrycznej niż śrubowe. Brak złożonego systemu powrotu i separacji oleju jest również niezaprzeczalną zaletą chillerów z lewitacją magnetyczną: ich koszty utrzymania są zmniejszone o 50%.

Agregaty bezolejowe mają tylko jedną istotną wadę – wysoką cenę, jednak z nawiązką pokrywa ją ich efektywność energetyczna. Opłacalność urządzeń, w porównaniu z chillerami śrubowymi, wynosi średnio 3,3-4 lata, co nie jest tak długim okresem, zwłaszcza biorąc pod uwagę żywotność 25-30 lat. Niskie koszty eksploatacji, mniejsze zużycie energii i maksymalna efektywność energetyczna w całym cyklu życia czynią te systemy najbardziej atrakcyjnymi na rynku sprzętu HVAC.

Parownik

Parownik wraz z kondensatorem jest jednym z głównych elementów chillera. Jak wspomniano powyżej, jest on przeznaczony do chłodzenia (ogrzewania – podczas pracy w trybie pompy ciepła) płynu zasobowego. W przeważającej większości przypadków chillery są wyposażone w wymienniki płaszczowo-rurowe lub płytowe.

Parownik płaszczowo-rurowy to cylinder, do którego obu końców przyspawane są dna sitowe z naprzemiennymi otworami. Są wlotem i odpowiednio wylotem bezszwowych rurek miedzianych, przez które freon krąży w parowniku.

Ciecz zasobowa (woda), którą należy schłodzić lub ogrzać, wchodzi do parownika po stronie płaszcza. Przechodzi pomiędzy miedzianymi rurkami i w kontakcie z nimi chłodzi się (nagrzewa się). Aby poprawić efektywność wymiany ciepła, producenci stosują kilka „sztuczek”. Woda przepływa przez komorę cylindra w przeciwprądzie do chłodziwa. Podczas ruchu przepływ wody wiruje dzięki zamontowanym w obudowie przegrodom, w wyniku czego jej cieplejsze warstwy mieszają się z chłodzonymi, co przyczynia się do zwiększenia wymiany ciepła. Szybkość przepływu płynu zasobowego wynosi 0,5-3 m/s, w zależności od trybu pracy chillera.

Parowniki płaszczowo-rurowe mają bardzo szeroki zakres temperatur pracy. Są odporne na uderzenia wodne i radzą sobie z dość agresywnymi płynami. W tym przypadku stal nierdzewna i tytan są używane jako alternatywne materiały do rur. Wymienniki te charakteryzują się wysoką sprawnością, odpornością na zużycie i trwałością. Jeśli jednak nastąpi awaria, naprawa tych agregatów zwykle nie powoduje poważnych trudności. Wady parowników płaszczowo-rurowych obejmują stosunkowo wysoki koszt, a także dość duże wymiary.

Parownik płytowy składa się z płyt wymiany ciepła wykonanych z metalu odpornego na korozję (zwykle ze stali nierdzewnej). Posiadają rowkowaną powierzchnię zwiększającą powierzchnię wymiany ciepła, są ciasno dociśnięte do siebie, dzięki czemu otwory w górnym i dolnym narożniku są wyrównane i tworzą kanały, przez które krąży freon i dopływający roztwór glikolu etylenowego lub propylenowego. Wszystkie kanały parownika są uszczelnione gumowymi uszczelkami, aby zapobiec wyciekom i mieszaniu przepływających przez nie płynów.

Sąsiednie płyty w urządzeniu są obracane względem siebie o 180 stopni. W efekcie warstwy z ciepłą cieczą przeplatają się z warstwami z czynnikiem chłodniczym – między nimi następuje wymiana ciepła. Ochłodzony roztwór i freon poruszają się w przeciwprądzie, co zwiększa efektywność wymiany ciepła z jednej płyty na drugą.

Zaletami parowników płytowych są małe wymiary, stosunkowo niewielka waga, bardzo wysoki współczynnik przenikania ciepła, mniejsze zużycie freonu niż w przypadku wymienników płaszczowo-rurowych. Z drugiej strony nie mają tak szerokiego zakresu temperatur pracy, stawiają bardzo surowe wymagania co do jakości dopływającej wody (na przykład im wyższa jej twardość, tym gorszy transfer ciepła). W przypadku uszkodzenia płyty wymagany jest całkowity demontaż urządzenia. Uszczelki gumowe trzeba okresowo wymieniać, a koszt komponentów jest dość wysoki.

Chillery TICA wykorzystują parowniki płaszczowo-rurowe.

Kondensator

Kondensator to urządzenie przeznaczone do odprowadzania ciepła z centralnego systemu klimatyzacji. Może być zewnętrzny lub wbudowany (zawarty w monobloku). W zależności od rodzaju chłodzenia, urządzenia te dzielą się na kondensatory:

• chłodzone powietrzem;
• chłodzone wodą.

Te ostatnie działają na tej samej zasadzie co parownik. Jednak jako kondensatory chłodzone powietrzem zwykle stosuje się wymienniki ciepła w kształcie litery V lub M z naprzemiennymi rurami miedzianymi i aluminiowymi żebrami. Na życzenie klienta mogą być również wykonane ze stali nierdzewnej – aby zapobiec korozji. Żebra mają pofałdowaną powierzchnię, aby zwiększyć powierzchnię wymiany ciepła.

Konfiguracja w kształcie litery V lub M jest optymalna z punktu widzenia przepływu powietrza: zmniejsza się jego opór, a szybkość odprowadzania ciepła do otoczenia wzrasta. Ponadto wymiennik ciepła o tym kształcie ma znaczną powierzchnię efektywną, w wyniku czego kondensacja freonu zachodzi szybciej, a jego zużycie spada.

Zasada działania kondensatora jest następująca. Przegrzany gazowy czynnik chłodniczy kierowany jest miedzianymi rurkami do wymiennika ciepła, gdzie schładza się podczas interakcji z powietrzem (pochodzi naturalnie lub jest wdmuchiwany przez wentylatory) i przechodzi w stan ciekły, po czym wraca do parownika przez zawór termostatyczny (elektroniczny zawór rozprężny). Ciepło odprowadzane jest do atmosfery za pomocą wentylatorów nadmuchowych.

Czołowi światowi producenci, w tym TICA, uzupełniają swoje chillery w wentylatory osiowe, które wyróżnia niski poziom hałasu i wibracji. Zapewniają wysokie ciśnienie statyczne i znaczny przepływ powietrza. Wirniki napędzane są silnikami trójfazowymi z napędem bezpośrednim.

Termostatyczny zawór rozprężny (elektroniczny zawór rozprężny)

Termostatyczny zawór rozprężny (elektroniczny zawór rozprężny) to jedno z najważniejszych urządzeń w chillerze. Ten element reguluje ilość freonu dostarczanego do parownika, co jest wymagane do skutecznego chłodzenia napływającej cieczy surowcowej. Producent ustawia zawór na minimalne przegrzanie gazu na wylocie z parownika. Jeśli dostarczono zbyt dużo freonu i nie wyparował on całkowicie, obszar przepływu zaworu zwęża się. Potem następuje zmniejszenie przepływu czynnika chłodniczego. Jeżeli temperatura gazu na wylocie z parownika przekracza ustawiony próg minimalny, zawór nieznacznie się otwiera i zwiększa się objętość przepływającego freonu.

Moduł hydrauliczny chillera

Moduł hydroniczny przeznaczony jest do obiegu chłodziwa w centralnym układzie klimatyzacji. Może być wbudowany i zdalny: w pierwszym przypadku jest częścią monobloku i podobnie jak pozostałe elementy znajduje się w obudowie (na ramie) chillera, w drugim jest oddzielną przepompownią. Moduł zawiera:

• pompę wodną;
• filtr;
• zbiornik wyrównawczy (bak);
• wyłącznik przepływu;
• zawory bezpieczeństwa i spustowy;
• manometr itp.

Sterowanie odbywa się za pomocą mikrokomputera, na ekranie którego użytkownicy mogą monitorować stan modułu hydraulicznego.

Pompa jest przeznaczona do transportu chłodziwa w obiegu chłodniczym. Jednostka ta pompuje ciecz surowcową do rurociągu, dzięki czemu jest przepuszczana przez parownik chillera, w nim chłodzona, a następnie wchodzi do klimakonwektorów lub innych urządzeń do odprowadzania ciepła z urządzeń przemysłowych. Powszechnie stosowane są systemy z pojedynczą i podwójną pompą. Pierwszy stosuje się przy stosowaniu chillerów o mocy do 100 kW, drugi – powyżej 100 kW, lub jeśli trzeba zapewnić 10-15 stopni różnicy między temperaturami zasobu płynu na wlocie i wylocie urządzenia.

Filtr oczyszcza wodę (roztwór glikolu) ze szkodliwych zanieczyszczeń, cząstek metali ciężkich i minerałów, a tym samym zapobiega korozji na powierzchni wymienników ciepła, zwiększa żywotność sprzętu. Jeśli jako nośnik ciepła mają być stosowane ciecze korozyjne, zalecamy zakup parownika z rurami ze stali nierdzewnej.

Zbiornik wyrównawczy jest niezbędny do zrównoważenia chłodziwa w centralnym układzie klimatyzacji i magazynowania jego nadmiaru. Wynika to z faktu, że stan płynu surowcowego nie pozostaje niezmieniony: gdy się nagrzewa, jego objętość wzrasta, a gdy się ochładza, zmniejsza się. Podobnie zmienia się ciśnienie chłodziwa. Aby zrekompensować takie różnice w objętości i ciśnieniu wody (roztworu), które negatywnie wpływają na wyposażenie chillera i skracają jego żywotność, potrzebny jest zbiornik wyrównawczy. Jego pojemność jest obliczana przez producenta na podstawie temperatury granicznej i objętości płynu zasobowego wypełniającego centralną klimatyzację.

Przełącznik przepływu pełni funkcję ochronną i informuje mikrokomputer (sterownik) o braku lub zbyt małym przepływie chłodziwa w parowniku. Taka nienormalna sytuacja może oznaczać na przykład awarię sprężarki. Jeśli zapas płynu surowcowego jest niewystarczający, przełącznik otwiera się i wysyła sygnał alarmowy do sterownika. Ten ostatni wydaje polecenie wyłączenia sprężarki i chillera.

Zawór spustowy, jak sama nazwa wskazuje, jest przeznaczony do spuszczania płynu zasobowego z modułu hydraulicznego, na przykład w przypadku konserwacji.

Zawór bezpieczeństwa pełni funkcję ochronną: zapobiega nadmiernemu wzrostowi ciśnienia, jeśli odpowiedni przełącznik z jakiegoś powodu nie działa. Zasada działania takiego zaworu jest dość prosta: otwiera się, a ciśnienie stopniowo spada do normy, po czym urządzenie ochronne ponownie się zamyka.

Manometr służy do pomiaru ciśnienia płynu zasobowego w obwodzie hydraulicznym. Jeśli różni się od wartości nominalnej, manometr wysyła sygnał do układu sterowania i aktywuje przełączniki zabezpieczające.

System sterowania chillerem

Współcześni producenci, w tym TICA, uzupełniają swoje urządzenia o inteligentne systemy sterowania. Zazwyczaj obejmują:

• sterownik wyposażony w mikroprocesory, który odbiera informacje ze wszystkich ważnych jednostek, części i czujników chillera i w zależności od tego wydaje różne polecenia (na przykład przełączenie agregatu na maksymalne obciążenie, zatrzymanie awaryjne);
• pamięć, która przechowuje dane o działaniu urządzenia przez długi czas;
• panel sterowania z przyciskami i wskaźnikami i/lub ciekłokrystalicznym, w tym dotykowym, wyświetlaczem, ułatwiający interakcję użytkownika z urządzeniem;
• urządzenia do zdalnego monitorowania i regulacji pracy produktu za pośrednictwem sieci lokalnej lub Internetu;
• złącze do podłączenia komputera osobistego.

Jednym z głównych parametrów mierzonych przez czujniki jest temperatura płynu zasobowego na wlocie i wylocie chillera. Wskaźniki te są ustawiane za pomocą panelu sterowania i są stale monitorowane przez system. Najczęściej stosowana temperatura na wlocie to 12 °C, a temperatura na wylocie to 7 °C. Optymalna różnica między tymi wskaźnikami wynosi 5-6 stopni. Jeżeli temperatura wody na wlocie różni się od ustawionej przez użytkownika, system automatycznie odbudowuje wszystkie procesy wewnętrzne. W przypadku przekroczenia o 1-3 stopnie, chiller przechodzi w tryb maksymalnego obciążenia. Jeśli ten wskaźnik jest o 1-2 stopnie poniżej normy, urządzenie działa z 12,5-25% swoich możliwości lub wyłącza się na chwilę.

Jeśli temperatura wlotowa płynu surowcowego przekracza 15 °C, należy zainstalować dodatkowy obwód chłodniczy. Pomoże zredukować ten wskaźnik do optymalnych 12 °C i uniknąć niepotrzebnego obciążenia chillera, co pozytywnie wpłynie na jego żywotność.

Minimalna dopuszczalna temperatura wylotowa płynu surowcowego wynosi zwykle 5 °C. Jeżeli czujnik wykryje niższą wartość tego parametru, wysyła odpowiedni sygnał do układu sterowania i wyłącza chiller w celu uniknięcia jego odszraniania.

W ten sam sposób monitorowane są inne ważne parametry: ciśnienie czynnika chłodniczego i wody, poziom oleju, temperatura wężownicy miedzianej w kondensatorze itp.

System sterowania nie tylko stale monitoruje stan sprzętu, ale także zapewnia efektywną interakcję z użytkownikiem. Czołowi światowi producenci, w tym TICA, instalują na swoich urządzeniach panele z wyświetlaczami dotykowymi. Dzięki intuicyjnemu interfejsowi opanowanie pracy ze specjalnym oprogramowaniem (zazwyczaj każda firma tworzy własne oprogramowanie) nie jest trudne.

Oprócz panelu montowanego bezpośrednio na chillerze stosowane są przewodowe piloty zdalnego sterowania. Pozwalają regulować pracę (na przykład za pomocą timera można ustawiać czas włączania i wyłączania urządzeń) do 8-16 chillerów modułowych, połączonych w jedną grupę. Ponadto takie konsole można zintegrować z automatycznym systemem zarządzania budynkiem. W takim przypadku komunikacja z urządzeniami będzie utrzymywana za pomocą szeroko stosowanych w przemyśle standardowych protokołów i sieci ModBus, BACnet, LonWorks itp. Wszystkie informacje o stanie urządzeń będą przekazywane do komputera użytkownika i w razie potrzeby do centrum serwisowego producenta.

Oczywiście producenci, w tym TICA, zapewniają również zdalny monitoring i sterowanie chillerami przez Internet. Z reguły tworzony jest w tym celu specjalistyczny portal internetowy. Ze względów bezpieczeństwa dostęp do niego zapewnia bezpośrednio producent. Na stronie internetowej, na koncie osobistym (aby do niego wejść, każdy użytkownik otrzymuje unikalne imię i hasło) gromadzone są wszystkie informacje dotyczące posiadanego przez klienta sprzętu. W tym samym miejscu może dokonywać zmian w pracy urządzenia, zapoznać się z informacjami o alarmach na określony czas itp.

Jak wybrać chiller?

Podczas wyboru chillera należy zwrócić uwagę przede wszystkim na jego wydajność. Powinna być wystarczająca, aby urządzenie mogło dostarczać płyn zasobowy o wymaganej temperaturze do wszystkich klimakonwektorów i (lub) urządzeń odprowadzających ciepło wchodzących w skład centralnej klimatyzacji. Chillery do 500 kW są zwykle wyposażone w sprężarki spiralne, od 500 do 1000 kW – śrubowe. Agregaty o mocy powyżej 1000 kW wyposażone są głównie w sprężarki odśrodkowe, w tym bezolejowe.

Jeśli pozwala na to miejsce w maszynowni, na dachu lub na terenie w pobliżu budynku, warto rozważyć zakup i instalację kilku chillerów modułowych, w sumie dostarczających wymaganą moc. Oparta na nich centralna klimatyzacja jest łatwo skalowalna. Jeśli potrzebujesz zwiększyć produktywność, po prostu kupujesz i instalujesz jeszcze jedną jednostkę. Kiedy znika potrzeba dodatkowych kilowatów, jedno lub więcej urządzeń jest po prostu wyłączanych. Dzięki automatycznemu rozłożeniu obciążenia między urządzeniami, ich sprzęt jest mniej zużyty, a żywotność wzrasta.

Drugie pytanie, na które należy odpowiedzieć przed zakupem chillera, to: gdzie będzie on zlokalizowany? Od tego zależy sposób chłodzenia i rodzaj kondensatora urządzenia. Agregat chłodzony powietrzem znajduje się na dachu budynku lub na sąsiednim terenie, a chłodzony wodą – w maszynowni, pomieszczeniu gospodarczym, piwnicy itp.

Projektując centralny system klimatyzacji, należy wziąć pod uwagę, jaka temperatura wody dostanie się do parownika. Jeżeli ten parametr okresowo przekracza 15 stopni Celsjusza, należy zapewnić dodatkowy obwód chłodniczy.

Konieczne jest wcześniejsze określenie, która ciecz zostanie wykorzystana jako zasób. Jeśli jest dość agresywna, zalecamy zamówienie u producenta parownika z rurami ze stali nierdzewnej.